Proces výroby keramiky lze rozdělit do čtyř fází: výroba suroviny (výroba glazury a hlíny), lisování, glazování a vypalování.
Výroba surovin se dělí na:
1. Výroba glazury
Glazura â jemné drcení kulovým mlýnem (kulový mlýn) â odstranění železa (odstraňovač železa) â prosévání (vibrační síto) â hotová glazura
2. Produkce bahna
Bahenní materiál â jemné drcení kulovým mlýnem (kulový mlýn) â míchání (mixér) â odstraňování železa (odstraňovač železa) â prosévání (vibrační síto) â čerpání kalu (bahenní čerpadlo) â bahno mačkání (filtrační lis) â vakuová rafinace bahna (zjemňovač bahna, mixér)
Tvarování se dělí na: metodu tvarování polotovaru, metodu tvarování hliněných desek, metodu tvarování hliněných desek, metodu hnětení od ruky a ruční tvarování soch.
Sušení keramiky je jedním z nejdůležitějších procesů ve výrobním procesu keramiky. Většina kvalitativních vad keramických výrobků je způsobena nesprávným sušením. Rychlá rychlost sušení, úspora energie, vysoká kvalita a bez znečištění jsou základními požadavky na technologii sušení v novém století.
Sušení keramického průmyslu prošlo přirozeným sušením, komorovým sušením a nyní kontinuální sušičkou s různými zdroji tepla, infračervenou sušičkou, solární sušičkou a technologií mikrovlnného sušení.
Sušení je poměrně jednoduchý, ale široce používaný průmyslový proces, který ovlivňuje nejen kvalitu a výtěžnost keramických výrobků, ale ovlivňuje i celkovou spotřebu energie keramických podniků.
Podle statistik představuje spotřeba energie v procesu sušení 15 % celkové spotřeby průmyslových paliv, zatímco v keramickém průmyslu je podíl spotřeby energie použité na sušení na celkové spotřebě paliva mnohem vyšší, takže energie úspora v procesu sušení je hlavním problémem souvisejícím s úsporou energie v podnicích.
